Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất

Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất. Bạn đang chuẩn bị làm bài báo cáo thực tập nghề nghiệp, hay bạn đang làm đồ án tốt nghiệp, nhưng các bạn lại chưa biết lựa chọn đề tài nào cho phù hợp với trường hợp của bạn, giờ đây các bạn không còn phải lo lắng về vấn đề đó nữa, vì dưới đây Dịch Vụ Viết Luận Văn sẽ chia sẻ đến các bạn sinh viên một bài Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng LPG các bạn có thể tham khảo thử nhé.

LỜI NÓI ĐẦU

Bình chứa khí hóa lỏng (LPG) là một thiết bị chịu áp lực dùng để lưu trữ và vận chuyển các loại chất khí được nén dưới áp suất cao, phục vụ cho mục đích công nghiệp và dân dụng. Đối với các bình chứa được chế tạo bằng các vật liệu kém chất lượng, các mối hàn có nhiều khuyết tật hay khóa van bị rò rỉ… sẽ là nguyên nhân gây ra những thiệt hại, nguy hiểm to lớn đối với người sử dụng khi có xảy ra cháy nổ. Do đó, việc chế tạo bình chứa khí hóa lỏng là một nhiệm vụ hết sức quan trọng mà ở đó yêu cầu an toàn được đặt lên hàng đầu. Vì vậy, bình chứa khí hóa lỏng cần phải được chế tạo theo những tiêu chuẩn nhất định, dựa trên hệ thống sản xuất với quy trình chế tạo nghiêm ngặt để có thể đảm bảo được các yêu cầu chất lượng ở mức độ cao. Một hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng bao gồm nhiều công đoạn như dập tạo hình, dập chữ, dập sâu, xén bavia, vê mép, lốc tròn, uốn, hàn, nhiệt luyện, … được thực hiện trên nhiều loại máy móc, thiết bị khác nhau. Và xen kẽ với các công đoạn gia công chế tạo là các công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm nhằm loại bỏ các bình chứa không đạt tiêu chuẩn chất lượng hay mức độ an toàn cho phép. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Theo quyết định của Trường Đại học Giao thông Vận tải Hà Nội cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong bộ môn Kỹ thuật điện và bộ môn Kỹ thuật máy, chúng tôi, sinh viên Vũ Duy Trường và Đào Đình Xoa lớp Cơ điện tử K46, đã được thực tập tốt nghiệp tại Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm (thị trấn Phú Minh, huyện Phú Xuyên, Hà Nội). Đây là một công ty lớn trong lĩnh vực sản xuất các thiết bị áp lực trên quy mô công nghiệp. Tại đây, chúng tôi có cơ hội được tham quan và tiếp cận với hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng LPG, với đầy đủ trang thiết bị máy móc cùng với một quy trình sản xuất nghiêm ngặt. Trong quá trình tìm hiểu hệ thống sản xuất của công ty, chúng tôi đã có ý tưởng về ứng dụng tự động hóa vào các công đoạn sản xuất trong hệ thống này với mục đích giúp nâng cao năng suất lao động. Từ ý tưởng đó, áp dụng những kiến thức đã được học, trong đồ án tốt nghiệp này chúng tôi đã triển khai, đưa ra những phương án tự động hóa cụ thể cho các công đoạn sản xuất và tiến hành mô phỏng bằng các phần mềm như Automgen và Robotstudio.

Qua đợt thực tập tốt nghiệp, được sự quan tâm và giúp đỡ tận tình của các cán bộ kỹ thuật của công ty chúng tôi đã tìm hiểu và học hỏi thêm được nhiều điều xung quanh hệ thống sản xuất bình gas, từ đó củng cố và nâng cao những kiến thức trong lý thuyết cũng như trong thực tế. Dựa trên cơ sở đó cùng với sự hướng dẫn của thầy giáo Phạm Thế Minh (bộ môn Kỹ thuật máy), chúng tôi đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp này theo đúng thời gian quy định.

Nội dung đồ án tốt nghiệp bao gồm 3 phần chính:

• Chương 1: Tổng quan đề tài.
• Chương 2: Tự động hóa quá trình sản xuất.
• Chương 3: Mô phỏng hệ thống sản xuất.

Do những hiểu biết của chúng tôi về tự động hóa còn hạn chế nên đồ án vẫn còn nhiều thiết sót, chúng tôi rất mong nhận được những sự góp ý quý báu từ các thầy cô giáo và các bạn sinh viên.

Cuối cùng, chúng tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Phạm Thế Minh cùng các thầy trong bộ môn Kỹ thuật máy và các bạn sinh viên lớp Cơ điện tử K46 đã nhiệt tình giúp đỡ chúng tôi hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.

CÓ THỂ BẠN QUAN TÂM

===>>> Dịch vụ viết thuê đồ án tốt nghiệp

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

1.1 MỘT SỐ KHÁI NIỆM

1.1.1  LPG

LPG là từ viết tắt của Liquefied Petroleum Gas, là hỗn hợp hydrocarbon nhẹ, ở thể khí. LPG tồn tại trong thiên nhiên ở các giếng dầu hoặc giếng gas và cũng có thể sản xuất ở các nhà máy lọc dầu. Thành phần chính của LPG là Propane (C3H8) và Butane (C4H10), không màu, không mùi, không vị và không có độc tố. LPG lỏng chứa rất nhiều năng lượng trong một không gian nhỏ và nó có thể hóa hơi được nên cháy rất tốt. Mỗi một kilogram gas cung cấp khoảng 12000 kcal năng lượng.

LPG là loại nhiên liệu thông dụng về tính đa năng và thân thiện với môi trường. Nó có thể dễ dàng được chuyển đổi sang thể lỏng bằng việc tăng áp suất thích hợp hoặc giảm nhiệt độ để dễ tồn trữ và vận chuyển được. Nó có thể chuyển động như chất lỏng nhưng lại được đốt cháy ở thể khí. Việc sản sinh ra chất NOx, khí độc và tạp chất trong quá trình cháy thấp một cách khác thường đã làm cho LPG trở thành một trong những nguồn nhiên liệu thân thiện nhất với môi trường trên thế giới [9].

1.1.2  Bình chịu áp lực

Bình chịu áp lực (High Pressure Cylinder) là một thiết bị dùng để tiến hành các quá trình nhiệt học, hoặc hoá học, cũng như để chia và chuyên chở môi chất có áp suất lớn hơn áp suất khí quyển (TCVN 6153:1996).

1.1.3  Hàn hồ quang chìm dưới lớp khí bảo vệ (GMAW)

Phương pháp này có tên gọi là hàn hồ quang kim loại trong môi trường khí bảo vệ, hoặc tên thông dụng là hàn dây, hàn CO2, tên gọi quốc tế là GMAW (Gas Metal Arc Welding) [14]. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

• + MIG (Metal Inert Gas) – khí trơ sử dụng khi hàn thép hợp kim và kim loại màu, chủ yếu là Argon hoặc Hélium (khí dùng pha trộn thêm).
• + MAG (Metal Active Gas) – khí “hoạt hóa” khi hàn thép thường, thép hợp kim thấp, thường là CO₂, hoặc Argon có trộn thêm O₂, đôi khi là H₂. Khí hoạt hóa có chỉ số oxy hóa lớn hơn 2.

GMAW sử dụng hồ quang được thiết lập giữa dây điện cực nóng chảy và được cấp tự động vào chi tiết hàn (Hình 1.1.2). Hồ quang này sẽ được bảo vệ bằng dòng khí trơ hoặc khí có tính khử. Sự cháy của hồ quang được duy trì nhờ các hiệu chỉnh đặc tính điện của hồ quang. Chiều dài hồ quang và cường độ dòng điện hàn được duy trì tự động trong khi tốc độ hàn và góc điện cực được duy trì bởi thợ hàn.

Nhiệm vụ của khí bảo vệ trong hàn GMA là tạo ra khí quyển có tính trơ hoặc khử để ngăn chặn các khí có hại từ không khí vào trong vũng hàn. Đồng thời khí bảo vệ còn đảm nhiệm các vai trò sau: mồi hồ quang dễ dàng và hồ quang cháy ổn định, tác động đến các kiểu chuyển dịch kim loại trong hồ quang hàn, ảnh hưởng đến độ ngấu và tiết diện ngang của mối hàn, tốc độ hàn, tẩy sạch bề mặt và biên đường hàn.

Quá  trình GMAW có thể thực hiện tự động hoặc bán tự động (Hình 1.1.3). Các trang bị cơ bản gồm có: súng hàn, bộ cấp dây hàn, bộ điều khiển, nguồn điện hàn, van giảm áp, các trang bị cần thiết cho dây điện cực (giá đỡ cuộn dây, contact tip, ống dẫn hướng), cáp điện và các đường dẫn khí bảo vệ, nước làm nguội. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Phương pháp này được sử dụng rộng rãi cho các công việc hàn nhờ vào ưu điểm là năng suất cao, giá thành thấp, năng lượng hàn thấp, ít biến dạng nhiệt, hàn được hầu hết các kim loại, dễ tự động hóa.

1.1.4  Hàn hồ quang chìm dưới lớp thuốc bảo vệ (SAW)

SAW (Submerged Arc Welding) là quá trình hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy. Hồ quang và vũng hàn được bao phủ bằng lớp thuốc hàn dạng hạt  [14] (Hình 1.1.4).

Vũng hàn là hỗn hợp bao gồm kim loại cơ bản:

• + Kim loại đắp (dây hàn)
• + thuốc hàn nóng chảy (có vai trò bổ sung các thành phần cần thiết cho KL mối hàn).

Dây hàn được cấp liên tục vào vùng hàn với tốc độ bằng tốc độ cháy cụt thông qua cơ cấu đẩy dây. Thông thường, động cơ cấp dây được điều khiển bằng điện áp nhằm bảo đảm chiều dài hồ quang ổn định trong suốt quá trình hàn.

Thuốc hàn được cung cấp từ thùng đựng thuốc gắn cố định phía trước mỏ hàn (Hình 1.1.5). Phần thuốc hàn không bị nóng chảy có vai trò bảo vệ vũng hàn khỏi sự thâm nhập của không khí bên ngoài.

SAW được ứng dụng rộng rãi trong ngành đóng tàu, bình áp lực, đường ống, … kết cấu có đường hàn dài, thẳng hoặc quỹ đạo đơn giản. Quá trình hàn SAW chỉ thích hợp cho vị trí hàn sấp (mối hàn giáp mối, mối hàn góc) và hàn ngang (mối hàn góc). SAW thích hợp cho hàn chi tiết có chiều dày > 1,5mm. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

1.1.5  CIM

CIM là từ viết tắt của cụm từ tiếng Anh “Computer Integrated Manufacturing”, có nghĩa là sản xuất có sự tích hợp của máy tính. Dưới đây là một số định nghĩa về CIM [4]:

Hiệp hội các nhà sản xuất SME (Society of Manufacturing Engineers) định nghĩa về CIM như sau: “CIM là một hệ thống tích hợp có khả năng cung cấp sự trợ giúp của máy tính cho tất các các chức năng thương mại của một nhà máy sản xuất, từ khâu tiếp nhận đơn đặt hàng, thiết kế, sản xuất, cho đến khâu phân phối sản phẩm đến tay khách hàng”.

Từ điển về các công nghệ sản xuất tiên tiến AMT (Advanced Manufacturing Technologies) định nghĩa về CIM như sau: “CIM là một nhà máy sản xuất tự động hoá toàn phần, nơi mà tất cả các quá trình sản xuất được tích hợp và được điều khiển bởi máy tính”.

Công ty máy tính IBM của Mỹ định nghĩa: “CIM là một ứng dụng, có khả năng tích hợp các nguồn thông tin về thiết kế sản phẩm, kế hoạch sản xuất, thiết lập và điều khiển các nguyên công trong toàn bộ quá trình sản xuất”.

Một hệ thống CIM có thể được xem tạo thành từ các phân hệ sau:

• + CAD, CAM, CAP, CAQ, PP&C.
• + Các tế bào gia công.
• + Hệ thống cấp liệu.
• + Hệ thống lắp ráp linh hoạt.
• + Hệ thống mạng LAN nội bộ liên kết các thành phần trong hệ thống.
• + Hệ thống kiểm tra và các thành phần khác.

1.1.6  PLC (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

PLC là cụm từ viết tắt trong tiếng Anh – Programable Logic Controller – nghĩa là bộ điều khiển logic khả trình, điều khiển các tín hiệu hệ thống theo chương trình đã lập sẵn (Hình 1.1.6).

Ưu điểm của PLC trong điều khiển hệ thống là tốn ít không gian, tiết kiệm năng lượng, giá thành thấp, vỏ của PLC được làm từ các vật liệu cứng nên có khả năng chống chịu được bụi bẩn, dầu mỡ, độ ẩm, rung động và nhiễu, kết nối trực tiếp nhờ các mô đun vào ra I/O, lập trình dễ dàng, tính linh hoạt cao.

Căn cứ vào số lượng các đầu vào/ra của PLC, ta có thể phân thành các loại sau:

• Micro PLC là loại có dưới 32 kênh vào/ra.
• PLC nhỏ có đến 256 kênh vào/ra.
• PLC trung bình có đến 1024 kênh vào/ra.
• PLC cỡ lớn có trên 1024 kênh vào/ra.

Bộ xử lý tín hiệu

Đây là bộ phận xử lý tín hiệu trung tâm CPU của PLC. Bộ xử lý thu thập các tín hiệu vào, thực hiện các phép tính logic theo chương trình, các phép tính đại số và điều khiển các đầu ra số hay tương tự. Bộ xử lý sẽ lần lượt quét các trạng thái của đầu vào và các thiết bị phụ trợ, thực hiện logic điều khiển được đặt ra bởi chương trình ứng dụng, thực hiện các tính toán và điều khiển các đầu ra tương ứng của PLC. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Bộ nhớ

Bộ nhớ của PLC có vai trò rất quan trọng, nó được sử dụng để lưu trữ toàn bộ chương trình điều khiển, các trạng thái của các thiết bị phụ trợ.

Các loại bộ nhớ thường được sử dụng gồm:

• + ROM (Read Only Memory): bộ nhớ chỉ đọc.
• + RAM (Random Access Memory): bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên.

Modun nguồn

Modun nguồn có nhiệm vụ là chuyển đổi điện áp xoay chiều AC (110V hoặc 220V) thành điện áp thấp cho bộ vi xử lý (thường là 5V) và cho các mạch điện đầu ra hoặc các modun còn lại (thường là 24V).

• Modun vào/ra

Modun vào ra giúp cho PLC có thể giao tiếp với thế giới bên ngoài, các cổng vào thu thập các dữ liệu từ các nguồn bên ngoài về cho PLC, các cổng ra để truyền tải thông tin điều khiển tới các thiết bị ngoại vi, các cơ cấu chấp hành do PLC phát ra.

• Thiết bị lập trình

Các thiết bị lập trình là các công cụ để hỗ trợ giao tiếp giữa con người và PLC,  được dùng để lập chương trình điều khiển cho PLC, sửa đổi các chương trình sẵn có trong bộ nhớ của PLC, nạp chương trình điều khiển cho PLC. Các thiết bị lập trình có thể là các thiết bị cầm tay chuyên dụng, và cũng có thể là các phần mềm lập trình chuyên dụng chạy trên các máy tính tiêu chuẩn (Hình 1.1.8). (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Ngôn ngữ lập trình cho phép người sử dụng trao đổi ra lệnh cho PLC thông qua các thiết bị lập trình. Một chương trình điều khiển được định nghĩa như là một tập hợp các lệnh sắp đặt theo logic điều khiển các hoạt động của máy hay của một quá trình công nghệ. Có bốn dạng ngôn ngữ cơ bản hay được sử dụng để lập trình cho PLC là:

• – Bảng lệnh (STL).
• – Sơ đồ hình thang (LAD).
• – Sơ đồ khối hàm logic (FBD).
• – Grafcet.

1.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÌNH CHỨA KHÍ HÓA LỎNG (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

1.2.1  Giới thiệu Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm

Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm (Foodstuff Equipment Joint Stock Company) được thành lập ngày 28/12/2001. Tiền thân Công ty là Nhà máy Cơ khí đường được tách ra từ một bộ phận của Nhà máy đường Vạn Điểm trước đây (doanh nghiệp Nhà nước, thuộc Tổng Công ty Mía đường I, Bộ Nông nghiệp và Phát triển Nông thôn) với nhiệm vụ chính là sản xuất, sửa chữa các thiết bị phục vụ cho ngành công nghiệp mía đường, thành lập năm 1975.

Ban đầu khi được tách khỏi Nhà máy đường Vạn Điểm, Công ty được giao nhiệm vụ sản xuất, sửa chữa các thiết bị phục vụ cho ngành công nghiệp mía đường.

Năm 1995, Công ty xây dựng dự án đầu tư một dây chuyền thiết bị đồng bộ để sản xuất bình chứa khí gas hoá lỏng (Bình gas) với công suất thiết kế 150.000 sản phẩm/ năm. Năm 2000, dự án đầu tư hoàn thành và đưa vào khai thác sử dụng. Sản phẩm bình gas đầu tiên đưa ra thị trường cuối năm 2000. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Năm 2002, Công ty xây dựng dự án đầu tư bổ sung nâng công suất sản xuất lên 350.000 bình gas/năm. Dự án đầu tư kết thúc trong năm. Tính đến hết năm 2008, Công ty đã đưa vào thị trường trên 2 triệu vỏ bình gas các loại.

Năm 2007, Công ty đưa dây chuyền sản xuất thiết bị chữa cháy bao gồm bình chứa cháy xách tay các loại, bình chữa cháy xe đầy, bình chứa khí không hàn vào hoạt động và đã bước đầu đưa sản phẩm ra thị trường, được khách hàng chấp nhận.

Tính đến thời điểm cuối năm 2008, ngành nghề sản xuất kinh doanh của công ty đã mở rộng ra nhiều lĩnh vực. Các sản phẩm chính của công ty gồm có 3 nhóm sản phẩm chính: bình chứa khí gas hoá lỏng, thiết bị phòng cháy chữa cháy, bình chứa bia inox. Ngoài ra công ty cũng tham gia với tư cách nhà thầu cung cấp máy móc, thiết bị cho một số dự án, công trình trong nước.

1.2.2  Sơ lược về quy trình

• Thân bình

Thân bình làm từ hai tấm thép tròn, được dập vuốt sâu để tạo thành hình chỏm cầu, thực hiện bởi máy dập sâu điều khiển PLC. Phần đỉnh được đột lỗ đồng thời với việc dập sâu để hàn đầu nối ren côn lắp van. Sau khi dập sâu, nửa đỉnh bình được xén ba via, nửa đáy bình xén ba via và vê mép để lồng ghép với nửa đỉnh bình trước khi hàn. Thiết bị thực hiện nguyên công này là máy xén ba via vê mép điều khiển PLC của Italy. Hai nửa bình này sau khi đã hàn tay xách và chân đế sẽ được hàn lồng mép vào nhau bằng phương pháp hàn hồ quang chìm dưới lớp thuốc bảo vệ theo chu vi thân bình. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

• Đầu nối ren côn

Đầu nối ren côn được đặt từ trong ra hoặc từ ngoài vào và hàn ghép kín phía ngoài của lỗ đã đột trên nửa bình trên bằng phương pháp hàn hồ quang chìm dưới lớp thuốc bảo vệ. Đầu nối ren côn được gia công cắt gọt trên máy tiện điều khiển kỹ thuật số có trợ giúp của máy tính (CNC). Ren trong của đầu nối phù hợp với tiêu chuẩn ¾” NGT-14TPI.

• Tay xách

Tay xách bình gas để bảo vệ van và có tác dụng trong quá trình vận chuyển được thuận lợi, chống va đập. Tay xách được gia công từ thép tấm qua các nguyên công dập tạo hình, dập chữ, lốc tròn, uốn và làm sạch sau đó được hàn vào thân bình bằng phương pháp hàn tự động MIG/MAG trong môi trường khí bảo vệ. Trên tay xách được dập chữ và số cũng như các ký hiệu khác phù hợp với tiêu chuẩn DOT và tiêu chuẩn Việt Nam và phù hợp với yêu cầu khách hàng.

• Chân đế

Chân đế có tác dụng bảo vệ phần đáy bình, chống mọi va đập trong quá trình vận chuyển và sử dụng. Được chế tạo từ thép tấm, qua các nguyên công: Dập tạo hình, dập chữ, lốc tròn, hàn dập uốn và được làm sạch, sau đó được hàn vào phần đáy bình bằng phương pháp hàn tự động MIG/MAG trong môi trường khí bảo vệ. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

• Van

Van sử dụng là van vặn hoặc van chụp được sản xuất tại Italy hoặc Thái Lan theo yêu cầu của khách hàng với phần ren côn theo tiêu chuẩn ¾”-14NGT. Van được lắp vào phần cổ bình với mô men vặn phù hợp với yêu cầu (20 ± 2 kgm) theo tiêu chuẩn ¾” NGT-14TPI về độ an toàn của van.

• Hàn

Tất cả các mối hàn trên bình phải có chất lượng đạt tiêu chuẩn WPS và được kiểm tra nghiêm ngặt. Các mối hàn cổ và thân bình được hàn tự động dưới lớp thuốc bảo vệ; các mối hàn tay xách, chân đế được hàn tự động hoặc bán tự động bằng phương pháp hàn MIG/MAG dưới môi trương khí bảo vệ. Việc thực hiện nguyên công hàn được tiến hành bởi công nhân có tay nghề và được đơn vị độc lập đánh giá cấp chứng chỉ thợ hàn áp lực. Các mối hàn phải phù hợp với tiêu chuẩn CGA Pamphlet C-3 của Mỹ và được cơ quan kiểm định chất lượng và thanh tra an toàn của Việt Nam chấp nhận.

• Nhiệt luyện

Tất cả các bình gas sau khi hoàn thành quá trình định hình, hàn kín phải được kiểm tra 100% bằng mắt sẽ được ủ để khử ứng suất dư tạo ra từ quá trình tạo hình và hàn trước đó bằng cánh đưa vào lò nhiệt luyện dưới nhiệt độ và thời gian theo yêu cầu tiêu chuẩn, sau đó bình được làm nguội từ từ để ngăn chặn các ảnh hưởng về cơ lý tính do sự thay đổi nhiệt độ đột ngột gây nên. Nhiệt độ trong lò và thời gian giữ nhiệt được điều khiển và lập trình bởi hệ điều khiển PLC cho phép kiểm soát được các thông số kỹ thuật trong quá trình gia nhiệt. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Trong quá trình ủ, bình gas được treo đứng theo tư thế làm việc tạo khả năng đồng đều về nhiệt độ, khử triệt để ứng suất dư và ổn định hoàn toàn về cơ tính.

• Thử thuỷ lực

Tất cả các bình gas trước khi chuyển sang nguyên công hoàn thiện sẽ được thử thuỷ lực với áp suất thử theo tiêu chuẩn là 480 Psi với thời gian giữ áp suất thấp nhất là 30 giây để kiểm tra khả năng chịu áp lực của bình và phát hiện sự rò rỉ biến dạng (nếu có). Quá trình thử được thực hiện trên hệ thống thiết bị đồng bộ của nhà sản xuất chuyên nghiệp SIRAGA – Pháp; việc gia tăng áp lực và làm sạch nước trong thành bình bằng khí nén được thực hiện bởi hệ thống van điện từ tự động cho phép đạt độ chính xác và độ tin cậy tuyệt đối.

• Làm sạch bề mặt

Trước khi phun phủ kẽm và phun sơn bề mặt, bình gas được làm sạch bằng phương pháp phun bi thép làm sạch bề mặt, tốc độ va đập của bi lên thành bình được tính toán để đạt được độ nhám bề mặt của bình thích hợp cho quá trình phun kẽm và sơn sau đó và phải phù hợp với tiêu chuẩn SA 2½ Standard of Svensk Standard S/S 05 5900 – 1967.

• Phun phủ kẽm

Toàn bộ bề mặt bình đều được phủ một lớp kẽm để đảm bảo bình không bị oxy hoá dưới lớp sơn đồng thời tăng độ bám dính và độ bóng của lớp sơn phủ trên bề mặt. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

• Sơn

Ngay sau khi phun mạ kẽm, bình được phun phủ một lớp sơn bên ngoài để thành bình không bị ăn mòn, chống mất màu và tạo màu sắc công nghiệp theo yêu cầu của bên mua.

Quá trình sơn và sấy sơn được tiến hành hoàn toàn tự động trên dây chuyền phun sấy sơn đồng bộ và được điều khiển PLC có khả năng kiểm soát được độ phủ trên bề mặt bình, nhiệt độ sấy và thời gian sấy của sơn.

• Cân và đóng số trọng lượng vỏ bình

Bình gas sau khi sơn được cân trên một cân bàn điện tử có độ chính xác lên tới ± 20 gram. Trọng lượng riêng của bình sẽ được đóng lên tay xách.

•  In logo và tên thương mại

Nhãn hiệu (logo) của khách hàng sẽ được in trực tiếp lênh bình và được sấy khô đảm bảo độ rõ nét và độ bám dính đồng thời đảm bảo được màu sắc theo yêu cầu.

•  Sửa ren cổ bình

Sau khi nhiệt luyện và quá trình xử lý bề mặt, bề mặt ren côn của đầu nối có sự biến dạng, do đó ren cần được sửa đúng bằng dụng cụ taro để đảm bảo kích thước theo tiêu chuẩn ¾” NGT 14 TPI và được kiểm tra bằng calip đo ren.

•  Kiểm tra bên trong trước khi lắp van

Trước khi lắp van bên trong bình gas đều được kiểm tra bằng đèn soi và thiết bị hút làm sạch để đảm bảo sẽ không có nước và tạp chất phía bên trong bình, chánh hiện tượng tắc van trong quá trình sử dụng. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

•  Lắp van

Bình gas được lắp loại van phù hợp với yêu cầu của khách hàng. Thiết bị lắp van tự động cho phép lắp đúng vị trí và lực vặn van, ren của van trước khi lắp được phủ một lớp keo dính để đảm bảo độ kín tuyệt đối của van sau khi lắp.

•  Thử độ rò rỉ lần cuối

Tất cả các bình gas sau khi đã lắp van sẽ được thử độ rò rỉ bằng khí với áp suất phù hợp, để đảm bảo bình không bị rò rỉ, biến dạng.

•  Hút chân không

Sau khi thử kín tất cả các bình gas đề được hút chân không với độ chân không tối thiểu là – 0.6 mmHg nhằm tránh hiện tượng oxy hoá bề mặt trong của bình trong thời gian cấp giữ chưa được nạp gas.

•  Vận chuyển

Sau khi đã hoàn tất các nguyên công sản xuất và kiểm tra, bình gas được vận chuyển vào kho bảo quản trong điều kiện thích hợp hoặc vận chuyển tới nơi tiêu thụ.

•  Cấp chứng nhận chất lượng

Trước khi xuất xưởng, toàn bộ bình gas sẽ được cấp giấy chứng nhận chất lượng phù hợp với tiêu chuẩn DOT của Mỹ và Tiêu chuẩn Việt Nam bởi một tổ chức chứng nhận chất lượng độc lập và giấy chứng nhận chất lượng được phát hành bởi Thanh tra Nhà nước về an toàn Lao động. (Đồ Án: Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất)

Dịch Vụ Viết Luận Văn 24/7 Chuyên cung cấp dịch vụ làm luận văn thạc sĩ, báo cáo tốt nghiệp, khóa luận tốt nghiệp, chuyên đề tốt nghiệp và Làm Tiểu Luận Môn luôn luôn uy tín hàng đầu. Dịch Vụ Viết Luận Văn 24/7 luôn đặt lợi ích của các bạn học viên là ưu tiên hàng đầu. Rất mong được hỗ trợ các bạn học viên khi làm bài tốt nghiệp. Hãy liên hệ ngay Dịch Vụ Viết Luận Văn qua Website:  https://dichvuvietluanvan.com/ – Hoặc Gmail: lamluanvan24h@gmail.com